1. વર્કપીસનું કદ સચોટ છે, અને સપાટીની પૂર્ણાહુતિ નબળી છે.
સમસ્યાનું કારણ:
૧) સાધનની ટોચ ક્ષતિગ્રસ્ત છે અને તીક્ષ્ણ નથી.
૨) મશીન ટૂલ પડઘો પાડે છે અને પ્લેસમેન્ટ અસ્થિર છે.
૩) મશીનમાં ક્રોલીંગની ઘટના છે.
૪) પ્રોસેસિંગ ટેકનોલોજી સારી નથી.
ઉકેલ(ઉપરોક્ત સાથે વિરોધાભાસ):
૧) જો સાધન ઘસાઈ ગયા પછી અથવા નુકસાન થયા પછી તીક્ષ્ણ ન હોય, તો તેને ફરીથી શાર્પ કરો અથવા તેને ફરીથી ગોઠવવા માટે વધુ સારું સાધન પસંદ કરો.
૨) મશીન ટૂલ પડઘો પાડે છે અથવા સરળતાથી મૂકવામાં આવતું નથી, સ્તરને સમાયોજિત કરો, પાયો નાખો અને તેને સરળતાથી ઠીક કરો.
૩) યાંત્રિક ક્રોલ થવાનું કારણ એ છે કે કેરેજ ગાઇડ રેલ ખરાબ રીતે ઘસાઈ ગઈ છે, અને સ્ક્રુ બોલ ઘસાઈ ગયો છે અથવા ઢીલો છે. મશીન ટૂલની જાળવણી કરવી જોઈએ, અને કામ પરથી ઉતર્યા પછી વાયર સાફ કરવો જોઈએ, અને ઘર્ષણ ઘટાડવા માટે સમયસર લુબ્રિકેશન ઉમેરવું જોઈએ.
૪) વર્કપીસ પ્રોસેસિંગ માટે યોગ્ય શીતક પસંદ કરો; જો તે અન્ય પ્રક્રિયાઓની પ્રક્રિયા જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરી શકે, તો ઉચ્ચ સ્પિન્ડલ ગતિ પસંદ કરવાનો પ્રયાસ કરો.
2. વર્કપીસ પર ટેપર અને નાના માથાની ઘટના
સમસ્યાનું કારણ:
૧) મશીનનું સ્તર યોગ્ય રીતે ગોઠવાયેલ નથી, એક ઊંચું અને એક નીચું, જેના પરિણામે અસમાન પ્લેસમેન્ટ થાય છે.
2) લાંબા શાફ્ટને ફેરવતી વખતે, વર્કપીસ સામગ્રી પ્રમાણમાં કઠણ હોય છે, અને ટૂલ વધુ ઊંડે ખાય છે, જેના કારણે ટૂલ લેટ થવાની ઘટના બને છે.
૩) ટેઇલસ્ટોક થિમ્બલ સ્પિન્ડલ સાથે કેન્દ્રિત નથી.
ઉકેલ
૧) મશીન ટૂલના સ્તરને સમાયોજિત કરવા, મજબૂત પાયો નાખવા અને મશીન ટૂલની કઠિનતા સુધારવા માટે તેને ઠીક કરવા માટે સ્પિરિટ લેવલનો ઉપયોગ કરો.
૨) વાજબી પ્રક્રિયા અને યોગ્ય કટીંગ ફીડ પસંદ કરો જેથી સાધનને બળજબરીથી ઉપજ ન મળે.
૩) ટેલસ્ટોક ગોઠવો.
3. ડ્રાઇવ ફેઝ લાઇટ સામાન્ય છે, પરંતુ વર્કપીસનું કદ અલગ છે
સમસ્યાનું કારણ
૧) મશીન ટૂલના વાહનના લાંબા ગાળાના હાઇ-સ્પીડ ઓપરેશનથી સ્ક્રુ સળિયા અને બેરિંગ ઘસાઈ જાય છે.
2) ટૂલ પોસ્ટની વારંવારની સ્થિતિ ચોકસાઈ લાંબા ગાળાના ઉપયોગ દરમિયાન વિચલનો પેદા કરે છે.
૩) ગાડી દર વખતે પ્રક્રિયાના પ્રારંભિક બિંદુ પર સચોટ રીતે પાછા ફરી શકે છે, પરંતુ પ્રક્રિયા કરેલ વર્કપીસનું કદ હજુ પણ બદલાતું રહે છે. આ ઘટના સામાન્ય રીતે મુખ્ય શાફ્ટને કારણે થાય છે. મુખ્ય શાફ્ટના હાઇ-સ્પીડ પરિભ્રમણથી બેરિંગમાં ગંભીર ઘસારો થાય છે, જેના કારણે મશીનિંગના પરિમાણોમાં ફેરફાર થાય છે.
ઉકેલ(ઉપરની સરખામણી કરો)
૧) ડાયલ સૂચક સાથે ટૂલ પોસ્ટના તળિયે ઝૂકો, અને કેરેજની પુનરાવર્તિત સ્થિતિની ચોકસાઈ તપાસવા, સ્ક્રુ ગેપને સમાયોજિત કરવા અને બેરિંગ બદલવા માટે સિસ્ટમ દ્વારા તૈયાર ચક્ર પ્રોગ્રામને સંપાદિત કરો.
૨) ડાયલ સૂચક વડે ટૂલ હોલ્ડરની પુનરાવર્તિત સ્થિતિની ચોકસાઈ તપાસો, મશીનને સમાયોજિત કરો અથવા ટૂલ હોલ્ડરને બદલો.
૩) વર્કપીસને પ્રોગ્રામના પ્રારંભિક બિંદુ પર સચોટ રીતે પાછી લાવી શકાય છે કે કેમ તે તપાસવા માટે ડાયલ સૂચકનો ઉપયોગ કરો; જો શક્ય હોય તો, સ્પિન્ડલ તપાસો અને બેરિંગ બદલો.
૪. વર્કપીસના કદમાં ફેરફાર, અથવા અક્ષીય ફેરફારો
સમસ્યાનું કારણ
1) ઝડપી સ્થિતિ ગતિ ખૂબ ઝડપી છે, અને ડ્રાઇવ અને મોટર પ્રતિક્રિયા આપી શકતા નથી.
૨) લાંબા સમય સુધી ઘર્ષણ અને ઘસારો થયા પછી, યાંત્રિક કેરેજ સ્ક્રૂ અને બેરિંગ ખૂબ જ કડક અને જામ થઈ જાય છે.
૩) ટૂલ બદલ્યા પછી ટૂલ પોસ્ટ ખૂબ ઢીલી અને કડક નથી.
૪) સંપાદિત પ્રોગ્રામ ખોટો છે, માથું અને પૂંછડી પ્રતિસાદ આપતા નથી અથવા સાધન વળતર રદ થતું નથી, તે સમાપ્ત થાય છે.
૫) સિસ્ટમનો ઇલેક્ટ્રોનિક ગિયર રેશિયો અથવા સ્ટેપ એંગલ ખોટી રીતે સેટ થયેલ છે.
ઉકેલ(ઉપરની સરખામણી કરો)
૧) જો ઝડપી સ્થિતિ ગતિ ખૂબ ઝડપી હોય, તો G0 ગતિ, પ્રવેગકતા અને મંદી ઘટાડવાનો સમય અને સમય યોગ્ય રીતે ગોઠવો જેથી ડ્રાઇવ અને મોટર રેટ કરેલ ઓપરેટિંગ આવર્તન પર સામાન્ય રીતે કાર્ય કરે.
૨) મશીન ટૂલ ઘસાઈ ગયા પછી, ગાડી, સ્ક્રુ સળિયા અને બેરિંગ ખૂબ જ કડક અને જામ થઈ જાય છે, અને તેમને ફરીથી ગોઠવવા અને સમારકામ કરવા આવશ્યક છે.
૩) જો ટૂલ બદલ્યા પછી ટૂલ પોસ્ટ ખૂબ ઢીલી હોય, તો તપાસો કે ટૂલ પોસ્ટનો રિવર્સલ સમય પૂર્ણ થયો છે કે નહીં, ટૂલ પોસ્ટની અંદરનું ટર્બાઇન વ્હીલ ઘસાઈ ગયું છે કે નહીં, ગેપ ખૂબ મોટો છે કે નહીં, ઇન્સ્ટોલેશન ખૂબ ઢીલું છે કે નહીં, વગેરે.
4) જો તે પ્રોગ્રામને કારણે થયું હોય, તો તમારે પ્રોગ્રામમાં ફેરફાર કરવો પડશે, વર્કપીસ ડ્રોઇંગની જરૂરિયાતો અનુસાર સુધારો કરવો પડશે, વાજબી પ્રોસેસિંગ ટેકનોલોજી પસંદ કરવી પડશે અને મેન્યુઅલની સૂચનાઓ અનુસાર યોગ્ય પ્રોગ્રામ લખવો પડશે.
૫) જો કદમાં વિચલન ખૂબ મોટું જણાય, તો તપાસો કે સિસ્ટમના પરિમાણો યોગ્ય રીતે સેટ કરેલા છે કે નહીં, ખાસ કરીને ઇલેક્ટ્રોનિક ગિયર રેશિયો અને સ્ટેપ એંગલ જેવા પરિમાણો ક્ષતિગ્રસ્ત છે કે નહીં. આ ઘટનાને સો ટકા મીટર મારવાથી માપી શકાય છે.
5. મશીનિંગ આર્કની અસર આદર્શ નથી, અને કદ યોગ્ય નથી.
સમસ્યાનું કારણ
૧) કંપન આવર્તનનો ઓવરલેપ રેઝોનન્સનું કારણ બને છે.
2) પ્રોસેસિંગ ટેકનોલોજી.
૩) પેરામીટર સેટિંગ ગેરવાજબી છે, અને ફીડ રેટ ખૂબ ઊંચો છે, જે આર્ક પ્રોસેસિંગને સ્ટેપથી બહાર કાઢે છે.
૪) મોટા સ્ક્રુ ગેપને કારણે ઢીલું થવું અથવા સ્ક્રુ વધુ પડતું કડક થવાને કારણે સ્ટેપ-ઓફ-સ્ટેપ બહાર જવું.
૫) ટાઇમિંગ બેલ્ટ ઘસાઈ ગયો છે.
ઉકેલ
૧) રેઝોનન્ટ ભાગો શોધો અને રેઝોનન્સ ટાળવા માટે તેમની આવૃત્તિ બદલો.
2) વર્કપીસ મટિરિયલની પ્રોસેસિંગ ટેકનોલોજીનો વિચાર કરો, અને પ્રોગ્રામને વ્યાજબી રીતે કમ્પાઇલ કરો.
૩) સ્ટેપર મોટર્સ માટે, પ્રોસેસિંગ રેટ F ખૂબ ઊંચો સેટ કરી શકાતો નથી.
૪) મશીન ટૂલ મજબૂત રીતે સ્થાપિત થયેલ છે અને સ્થિર રીતે મૂકવામાં આવ્યું છે કે કેમ, ઘસાઈ ગયા પછી ગાડી ખૂબ જ ચુસ્ત છે કે કેમ, ગેપ વધી ગયો છે કે ટૂલ હોલ્ડર ઢીલું છે કે કેમ, વગેરે.
૫) ટાઇમિંગ બેલ્ટ બદલો.
૬. મોટા પાયે ઉત્પાદનમાં, ક્યારેક ક્યારેક વર્કપીસ સહનશીલતાની બહાર હોય છે.
૧) ક્યારેક ક્યારેક મોટા પાયે ઉત્પાદનમાં કદનો ટુકડો બદલાઈ જાય છે, અને પછી તેને કોઈપણ પરિમાણોમાં ફેરફાર કર્યા વિના પ્રક્રિયા કરવામાં આવે છે, પરંતુ તે સામાન્ય થઈ જાય છે.
2) મોટા પાયે ઉત્પાદનમાં ક્યારેક ક્યારેક અચોક્કસ કદ જોવા મળતું હતું, અને પછી પ્રક્રિયા ચાલુ રાખ્યા પછી પણ કદ અયોગ્ય રહેતું હતું, અને ટૂલને ફરીથી સેટ કર્યા પછી તે સચોટ રહેતું હતું.
ઉકેલ
1) ટૂલિંગ અને ફિક્સ્ચરની કાળજીપૂર્વક તપાસ કરવી જોઈએ, અને ઓપરેટરની કામગીરી પદ્ધતિ અને ક્લેમ્પિંગની વિશ્વસનીયતા ધ્યાનમાં લેવી જોઈએ; ક્લેમ્પિંગને કારણે કદમાં ફેરફાર થવાને કારણે, માનવીય બેદરકારીને કારણે કામદારો દ્વારા ખોટી નિર્ણય લેવામાં ન આવે તે માટે ટૂલિંગમાં સુધારો કરવો જોઈએ.
2) બાહ્ય વીજ પુરવઠાના વધઘટથી સંખ્યાત્મક નિયંત્રણ પ્રણાલી પ્રભાવિત થઈ શકે છે અથવા ખલેલ પહોંચાડ્યા પછી આપમેળે દખલગીરી પલ્સ ઉત્પન્ન કરી શકે છે, જે ડ્રાઇવમાં ટ્રાન્સમિટ થશે અને મોટરને વધુ કે ઓછા ચલાવવા માટે ડ્રાઇવને વધારાના પલ્સ પ્રાપ્ત કરશે; કાયદાને સમજો અને કેટલાક દખલ-વિરોધી પગલાં અપનાવવાનો પ્રયાસ કરો, ઉદાહરણ તરીકે, મજબૂત ઇલેક્ટ્રિક ફિલ્ડ દખલગીરી સાથે મજબૂત ઇલેક્ટ્રિક કેબલને નબળા ઇલેક્ટ્રિક સિગ્નલ સિગ્નલ લાઇનથી અલગ કરવામાં આવે છે, અને દખલ-વિરોધી શોષણ કેપેસિટર ઉમેરવામાં આવે છે અને અલગતા માટે શિલ્ડેડ વાયરનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે. વધુમાં, તપાસો કે ગ્રાઉન્ડ વાયર મજબૂત રીતે જોડાયેલ છે કે નહીં, ગ્રાઉન્ડિંગ સંપર્ક સૌથી નજીક છે, અને સિસ્ટમમાં દખલ ટાળવા માટે તમામ દખલ-વિરોધી પગલાં લેવા જોઈએ.
પોસ્ટ સમય: માર્ચ-૧૦-૨૦૨૧
