સીએનસી મશીનિંગના ટૂલ લાઇફને યોગ્ય રીતે કેવી રીતે સમજવું?

સી.એન.સી. મશિનિંગમાં, ટૂલ લાઇફ એ સમયનો ઉલ્લેખ કરે છે કે ટૂલ ટીપ એ મશીનિંગની શરૂઆતથી લઈને ટૂલ ટીપ સ્ક્રેપિંગ સુધીની સંપૂર્ણ પ્રક્રિયા દરમિયાન વર્કપીસને કાપી નાખે છે, અથવા કટીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન વર્કપીસ સપાટીની વાસ્તવિક લંબાઈ.

1. શું સાધન જીવન સુધારી શકાય છે?
ટૂલ લાઇફ ફક્ત 15-20 મિનિટ છે, શું ટૂલ લાઇફમાં વધુ સુધારો કરી શકાય છે? દેખીતી રીતે, ટૂલ લાઇફને સરળતાથી સુધારી શકાય છે, પરંતુ ફક્ત લાઇન ગતિના બલિદાનને આધારે. લાઇનની ગતિ ઓછી, ટૂલ લાઇફમાં વધુ સ્પષ્ટ વધારો (પરંતુ ખૂબ ઓછી લાઇનની ગતિ પ્રોસેસિંગ દરમિયાન કંપનનું કારણ બનશે, જે ટૂલ લાઇફને ઘટાડશે).

2. શું સાધન જીવન સુધારવા માટે કોઈ વ્યવહારિક મહત્વ છે?
વર્કપીસની પ્રક્રિયાના ખર્ચમાં, ટૂલ કોસ્ટનું પ્રમાણ ખૂબ ઓછું છે. સાધનની લાઇફ વધે તો પણ લાઇનની ગતિ ઓછી થાય છે, પરંતુ વર્કપીસ પ્રોસેસિંગનો સમય પણ વધે છે, ટૂલ દ્વારા પ્રક્રિયા કરવામાં આવતી વર્કપીસની સંખ્યા આવશ્યકપણે વધશે નહીં, પરંતુ વર્કપીસ પ્રોસેસિંગની કિંમત વધશે.

જેને યોગ્ય રીતે સમજવાની જરૂર છે તે તે છે કે ટૂલ લાઇફને શક્ય તેટલી સુનિશ્ચિત કરતી વખતે શક્ય તેટલી વર્કપીસની સંખ્યામાં વધારો કરવાનો અર્થપૂર્ણ છે.

3. સાધન જીવનને અસર કરતા પરિબળો

1. લાઇન ગતિ
રેખીય ગતિથી ટૂલ લાઇફ પર સૌથી વધુ અસર પડે છે. જો રેખીય વેગ નમૂનામાં ઉલ્લેખિત રેખીય વેગથી 20% કરતા વધારે હોય, તો ટૂલ લાઇફ મૂળના 1/2 સુધી ઘટાડવામાં આવશે; જો તે વધારીને 50% કરવામાં આવે છે, તો ટૂલ લાઇફ અસલના ફક્ત 1/5 હશે. ટૂલની સર્વિસ લાઇફ વધારવા માટે, પ્રક્રિયા કરવા માટેની દરેક વર્કપીસની સામગ્રી, અને પસંદ કરેલા ટૂલની રેખીય ગતિ શ્રેણીને જાણવી જરૂરી છે. દરેક કંપનીના કટીંગ ટૂલ્સમાં વિવિધ રેખીય ગતિ હોય છે. તમે કંપની દ્વારા પૂરા પાડવામાં આવેલ સંબંધિત નમૂનાઓથી પ્રારંભિક શોધ કરી શકો છો, અને પછી આદર્શ અસર પ્રાપ્ત કરવા માટે પ્રક્રિયા દરમિયાન ચોક્કસ શરતો અનુસાર તેમને વ્યવસ્થિત કરી શકો છો. રફિંગ અને ફિનિશિંગ દરમિયાન લાઇન સ્પીડનો ડેટા સુસંગત નથી. રફિંગ મુખ્યત્વે માર્જિનને દૂર કરવા પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરે છે, અને રેખાની ગતિ ઓછી હોવી જોઈએ; સમાપ્ત કરવા માટે, મુખ્ય હેતુ પરિમાણીય ચોકસાઈ અને કઠોરતાને સુનિશ્ચિત કરવાનો છે, અને રેખાની ગતિ વધારે હોવી જોઈએ.

2. કાપવાની .ંડાઈ
સાધન જીવન પર cuttingંડાઈ કાપવાની અસર રેખીય વેગ જેટલી મહાન નથી. દરેક ગ્રુવ પ્રકાર પ્રમાણમાં મોટી કટીંગ depthંડાઈની શ્રેણી ધરાવે છે. રફ મશીનિંગ દરમિયાન, મહત્તમ માર્જિન રિમૂવલ રેટને સુનિશ્ચિત કરવા માટે કાપવાની ;ંડાઈ શક્ય તેટલી વધવી જોઈએ; અંતિમ સમયે, વર્કપીસની પરિમાણીય ચોકસાઈ અને સપાટીની ગુણવત્તાની ખાતરી કરવા માટે કાપવાની cutંડાઈ શક્ય તેટલી નાની હોવી જોઈએ. પરંતુ કટીંગ depthંડાઈ ભૂમિતિની કટીંગ રેન્જથી વધી શકશે નહીં. જો કટીંગ depthંડાઈ ખૂબ મોટી છે, તો ટૂલ કટીંગ ફોર્સનો સામનો કરી શકશે નહીં, પરિણામે ટૂલ ચીપિંગ; જો કાપવાની depthંડાઈ ખૂબ ઓછી હોય, તો સાધન ફક્ત વર્કપીસની સપાટીને કાપી નાખે છે અને નિચોવશે, જે સપાટીની સપાટી પર ગંભીર વસ્ત્રો લાવે છે, જેનાથી ટૂલ લાઇફમાં ઘટાડો થશે.

3. ફીડ
લાઇનની ઝડપ અને કટની depthંડાઈ સાથે સરખામણીએ, ફીડ ટૂલ લાઇફ પર ઓછામાં ઓછી અસર કરે છે, પરંતુ વર્કપીસની સપાટીની ગુણવત્તા પર સૌથી વધુ અસર પડે છે. રફ મશીનિંગ દરમિયાન, ફીડમાં વધારો માર્જિનના નિરાકરણ દરમાં વધારો કરી શકે છે; અંતિમ સમયે, ફીડ ઘટાડવું વર્કપીસની સપાટીની રફનેસને વધારી શકે છે. જો ખરબચડી પરવાનગી આપે છે, તો પ્રક્રિયાની કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરવા માટે ફીડને શક્ય તેટલું વધારી શકાય છે.

4. કંપન
ત્રણ મુખ્ય કટીંગ તત્વો ઉપરાંત, કંપન એ પરિબળ છે જે ટૂલ લાઇફ પર સૌથી વધુ અસર કરે છે. કંપન માટે ઘણાં કારણો છે, જેમાં મશીન ટૂલ કઠોરતા, ટૂલિંગની કઠોરતા, વર્કપીસ કઠોરતા, કટીંગ પરિમાણો, ટૂલ ભૂમિતિ, ટૂલ ટીપ આર્ક ત્રિજ્યા, બ્લેડ રાહત કોણ, ટૂલ બાર ઓવરહેંગ વિસ્તરણ, વગેરે છે, પરંતુ મુખ્ય કારણ એ છે કે સિસ્ટમ પ્રતિકાર કરવા માટે પૂરતા સખત નથી પ્રક્રિયા દરમિયાન કટીંગ ફોર્સ પ્રક્રિયા દરમિયાન વર્કપીસની સપાટી પર ટૂલના સતત કંપનનું પરિણામ આપે છે. કંપનને દૂર કરવા અથવા ઘટાડવા માટે વ્યાપકપણે ધ્યાનમાં લેવું આવશ્યક છે. વર્કપીસ સપાટી પરના ટૂલના સ્પંદનને સામાન્ય કાપવાને બદલે, ટૂલ અને વર્કપીસ વચ્ચે સતત કઠણ તરીકે સમજી શકાય છે, જે ટૂલની ટોચ પર કેટલીક નાની તિરાડો અને ચિપિંગનું કારણ બને છે, અને આ તિરાડો અને ચિપિંગ willભી કરશે વધારવા માટે કટીંગ ફોર્સ. મોટું, કંપન વધુ તીવ્ર બને છે, બદલામાં, તિરાડો અને ચિપિંગની ડિગ્રીમાં વધુ વધારો થાય છે, અને ટૂલ લાઇફ મોટા પ્રમાણમાં ઘટાડો થાય છે.

5. બ્લેડ સામગ્રી
જ્યારે વર્કપીસ પર પ્રક્રિયા થાય છે, ત્યારે આપણે મુખ્યત્વે વર્કપીસની સામગ્રી, હીટ ટ્રીટમેન્ટ આવશ્યકતાઓ અને પ્રક્રિયામાં વિક્ષેપ આવે છે કે કેમ તે ધ્યાનમાં લઈએ છીએ. ઉદાહરણ તરીકે, સ્ટીલના ભાગો અને પ્રોસેસિંગ કાસ્ટ આયર્ન માટેના બ્લેડ અને એચબી 215 અને એચઆરસી 62 ની પ્રોસેસિંગ સખ્તાઇ સાથેના બ્લેડ જરૂરી સમાન નથી; તૂટક તૂટક પ્રક્રિયા અને સતત પ્રોસેસિંગ માટેના બ્લેડ સમાન નથી. સ્ટીલના બ્લેડનો ઉપયોગ સ્ટીલના ભાગો પર પ્રક્રિયા કરવા માટે કરવામાં આવે છે, કાસ્ટિંગ બ્લેડનો ઉપયોગ કાસ્ટિંગની પ્રક્રિયા કરવા માટે થાય છે, સીબીએન બ્લેડનો ઉપયોગ સખ્તાઇથી બનેલા સ્ટીલની પ્રક્રિયા કરવા માટે થાય છે, વગેરે. સમાન વર્કપીસ સામગ્રી માટે, જો તે સતત પ્રક્રિયા કરવામાં આવે તો, ઉચ્ચ કઠિનતા બ્લેડનો ઉપયોગ થવો જોઈએ, જે વર્કપીસની કટીંગ ગતિમાં વધારો કરી શકે છે, ટૂલ ટીપનો વસ્ત્રો ઘટાડે છે, અને પ્રક્રિયાના સમયને ઘટાડે છે; જો તે તૂટક તૂટક પ્રક્રિયા કરે છે, તો વધુ સારી કઠિનતા સાથે બ્લેડનો ઉપયોગ કરો. તે ચીપિંગ જેવા અસામાન્ય વસ્ત્રોને અસરકારક રીતે ઘટાડી શકે છે અને ટૂલની સર્વિસ લાઇફમાં વધારો કરી શકે છે.

6. બ્લેડનો ઉપયોગ કેટલી વાર થાય છે
ટૂલના ઉપયોગ દરમિયાન મોટી માત્રામાં ગરમી ઉત્પન્ન થાય છે, જે બ્લેડના તાપમાનમાં મોટા પ્રમાણમાં વધારો કરે છે. જ્યારે તે ઠંડુ પાણી દ્વારા પ્રક્રિયા કરવામાં અથવા ઠંડુ થતું નથી, ત્યારે બ્લેડનું તાપમાન ઓછું થાય છે. તેથી, બ્લેડ હંમેશાં temperatureંચા તાપમાનની શ્રેણીમાં હોય છે, જેથી બ્લેડ ગરમી સાથે વિસ્તૃત અને કરાર કરતી રહે, જેનાથી બ્લેડમાં નાની તિરાડો પડે છે. જ્યારે બ્લેડને પ્રથમ ધારથી પ્રક્રિયા કરવામાં આવે છે, ત્યારે ટૂલ લાઇફ સામાન્ય છે; પરંતુ જેમ જેમ બ્લેડનો ઉપયોગ વધતો જાય છે તેમ, તિરાડ અન્ય બ્લેડમાં પણ વધશે, પરિણામે અન્ય બ્લેડ્સના જીવનમાં ઘટાડો થશે.